Besuch im Nissan-Werk

Japanische Autos sind für ihre gute Qualität und hohe Zuverlässigkeit bekannt. Allerdings sind sie auch für ihre langen Lieferzeiten bekannt. Wenn Teile benötigt werden, kann es sehr lange dauern, bis sie vom japanischen Werk nach Europa gelangen. Und nicht nur das: Es ist teuer, Autos und Teile um die halbe Welt zu transportieren!

Deshalb beschloss Nissan in den späten 1980er Jahren, eine Fabrik in Europa zu eröffnen. Auf diese Weise konnte der Hersteller schneller liefern und die Transportkosten erheblich senken. Außerdem wäre die Marke damit näher am Markt und könnte so besser auf die Bedürfnisse der europäischen Kunden eingehen. Als Standort wurde Sunderland im Norden Englands gewählt, weil es dort viele arbeitslose, aber fähige Menschen gab und viel Land zur Verfügung stand. 1986 begann die "Nissan Motor Manufacturing UK Ltd" mit der Montage von Bluebirds, die als Bausätze aus Japan geliefert wurden.

Danach expandierte das Werk rasch, und heute ist nur noch der Ursprung japanisch. Rohstoffe und Teile werden so weit wie möglich in Europa eingekauft. Der Qashqai wurde sogar in Europa für den europäischen Markt entwickelt. Dennoch war das Überleben des Werks in Sunderland im Jahr 2020 wegen des Brexit ungewiss. Nur weil die Verhandlungen mit Großbritannien und Europa zu seinen Gunsten ausfielen, zog das Werk nicht auf das europäische Festland um.

Vom Stahl zum Fahrgestell

Der Produktionsprozess beginnt mit großen Rollen aus Stahl und Aluminium. Daraus wird eine Grundform geschnitten (alle Reststoffe werden recycelt), dann presst eine Maschine von der Größe eines Gebäudes ein Chassis, Türen, eine Motorhaube und mehr in Form. Und hier wird sofort klar, worum es bei der Überarbeitung eines Modells geht. Wenn sich die Karosserie für ein neues Modelljahr ändert, werden neue Formen für die Presse benötigt, und das erfordert eine große Investition. Außerdem müssen die alten Formen mindestens 10 Jahre lang aufbewahrt werden, um Ersatzteile zu erhalten.

In einer anderen Halle werden die Bleche von 1.052 Robotern zusammengeschweißt und geklebt, woraufhin die Form des Autos zum ersten Mal erkennbar ist. Der Qashqai besteht aus 41 Blechteilen, von denen 20 aus Aluminium sind, was etwa 60 kg einspart. Obwohl die Herstellung von Aluminium sehr energieaufwändig ist, ist der Prozess des Schneidens und Pressens fast derselbe wie bei anderen Metallen. Allerdings wird Aluminium wegen seines hohen Wertes noch sorgfältiger recycelt.

Im nächsten Schritt werden eine Rostschutzschicht, eine Schalldämmung sowie eine Farb- und Schutzlackierung aufgebracht. Autozine hat schon viele Autofabriken besucht, aber Nissan Sunderland ist die erste, die ihre Gäste in die Lackiererei lässt, wenn auch erst, nachdem sie sich verkleidet haben und durch die "Luftdusche" gegangen sind. Hier ist es faszinierend zu sehen, wie das Auto die Farbe anzieht, weil das Metall des Wagens unter Strom steht. Das spart eine Menge Farbe und sorgt dafür, dass die Farbe gleichmäßig aufgetragen wird. Die ersten Schichten werden nass übereinander aufgetragen. Das Sprühen wird vollständig von Robotern erledigt. Der Mann in der Spritzkabine ist nur dazu da, die Arbeit der Roboter zu kontrollieren und gegebenenfalls zu korrigieren. Dabei klebt er Autos ab, wenn sie den Prozess zweimal durchlaufen, weil zum Beispiel das Dach in einer anderen Farbe lackiert ist.

Elektronik und Mechanik

Wenn der Lack ausreichend getrocknet ist, wird mit der Verkleidung des Innenraums begonnen. Das Armaturenbrett wird vom Partner Marelli geliefert, der über eigene Mitarbeiter in der Werkstatt verfügt. Die Kabelbäume werden in einem Ofen neben dem Fließband leicht erwärmt, damit sie flexibler sind und sich leichter einbauen lassen. Die Türen erhalten in diesem Stadium ihre Verkleidung und Elektronik, werden aber noch nicht angebracht, da sie bei den nächsten Schritten im Weg wären. Daher folgen sie dem Auto auf einer separaten Linie.

Während des Besuchs wurden in Sunderland nur der Qashqai und der Juke hergestellt. Das Werk bereitet sich jedoch auf eine Zukunft vor, in der es nur noch Elektroautos baut. Dazu wurde eine eigene Batteriefabrik eingerichtet und die Produktionslinie umgebaut. Die Batteriefabrik zeigt, wie die Einführung eines neuen oder aktualisierten Modells dazu genutzt wird, auch den Produktionsprozess zu modernisieren. So werden beispielsweise die Batterien für Hybridfahrzeuge bereits mit Werkzeugen hergestellt, die wissen, wo sie sich im Raum befinden. Auf einem Monitor sieht ein Mitarbeiter genau, an welcher Stelle des Batteriepacks welcher Arbeitsgang durchgeführt werden muss. Digitale Bilder des Vorgangs werden gespeichert, so dass auch Jahre später noch überprüft werden kann, ob die Batterie korrekt zusammengebaut wurde. Der Autozine-Redakteur durfte auch den Zusammenbau einer (Dummy-)Batterie ausprobieren und kann bestätigen: Bei diesem Teil der Produktion kann nichts schief gehen!

Obwohl der Qashqai und der Juke diesen Schritt überspringen, wurde bei der Besichtigung gezeigt, wie eine Hebebühne gebaut wurde, mit der die Batterien von unten am Fahrgestell befestigt werden (bei den Hybriden liegt die Batterie direkt auf der Karosserie auf).

Autos mit Benzin-, Hybrid- und Elektromotoren werden austauschbar gebaut. Im nächsten Schritt werden die Fahrzeuge mit der Mechanik ausgestattet. Auf einem automatisch fahrenden Wagen werden der Motor, das Getriebe (falls vorhanden) und die Aufhängung fahrfertig geliefert. Auf einem langen Fließband wird das alles angebracht. Während das Schweißen und Lackieren fast vollständig automatisiert sind, setzt Nissan in dieser Phase auf menschliche Arbeitskraft. In einem letzten Schritt werden die Autos mit (Brems-)Öl, Kühlmittel und Rädern versorgt.

Autos mit Benzinmotor erhalten 6 Liter Kraftstoff und (teilelektrische) Autos werden zum ersten Mal aufgeladen. Auf jedes neue Fahrzeug wartet nun eine intensive Inspektion! Jedes Auto wird an 975 Punkten überprüft. Wenn etwas nicht konform ist, kann es sofort in der Werkstatt behoben werden. Anschließend gehen alle Autos auf die 1,6 km lange Teststrecke. Nach dem Zufallsprinzip werden einige ausgewählt, um eine besonders lange Teststrecke zu fahren. Die Fahrzeuge, die alle Kontrollen bestanden haben, werden an einem zentralen Standort gelagert. Dort stehen sie durchschnittlich nur 4 Stunden, bis sie zur Auslieferung abgeholt werden; zufälligerweise auch die Zeit, die für die Produktion eines Qashqai benötigt wird!

Nur 20 % der Autos bleiben im Vereinigten Königreich, der Rest wird exportiert. Leider ist es aufgrund der Lage im Vereinigten Königreich (Linksverkehr) nicht möglich, ein neu gekauftes Auto selbst im Werk abzuholen. Das Werk bietet jedoch Besichtigungen für alle an, die dies wünschen (vereinbaren Sie einen Termin über die Website). Die wichtigste Erkenntnis, die Autozine während des Besuchs gewonnen hat: Im Vergleich zu anderen Fabriken ist Nissan Sunderland am offensten für Besucher. Das ist nicht nur sehr einladend, sondern weckt auch Vertrauen in den Prozess und damit in das Endprodukt.

Fazit

Die japanische Marke Nissan baut Autos in Europa, weil dies die Transportkosten senkt und die Lieferzeiten verkürzt. Die Wahl fiel Ende der 1980er Jahre auf Sunderland, weil dort Personal und Grundstücke zur Verfügung standen. Heute beschäftigt das Werk 6.000 Menschen direkt und weitere 30.000 indirekt (Zulieferer, Recycling usw.).

Ein Besuch in diesem Werk zeigt, dass der Nissan Qashqai nicht anders gebaut wird als andere Autos. Die Schritte sind die gleichen wie bei anderen Marken. Sunderland begann jedoch einst als Kopie eines japanischen Werks und hat sich dank des Einsatzes europäischer Arbeiter zu einer einzigartigen Mischung entwickelt. Die Fabrik setzt weder auf viele Menschen noch auf viele Roboter, sondern auf eine optimale Mischung.

Da der Qashqai schon seit Jahren in Sunderland gebaut wird, könnte es einfach erscheinen, die aktualisierte Version in Produktion zu bringen. Neue Bleche erfordern jedoch neue Formen, und von den Zulieferern wird eine Menge in Form neuer Elektronik verlangt. Viel interessanter ist es jedoch zu sehen, wie das Werk auf die künftige Produktion von Elektroautos umgestellt wird. Für die Produktion von Batterien wurde eine völlig neue Halle gebaut. Beim Zusammenbau der Batterien arbeiten Mensch und Maschine zusammen, um Fehler zu vermeiden und gleichzeitig flexibel zu bleiben. Das Fließband wird umgebaut, um die Batterien in die Autos zu heben. Kurz gesagt: Die Produktion eines neuen Modells ist sehr aufwändig!